操作人员必须经过专业培训，熟悉设备结构（如液压系统、剪切机构）、工作原理及本规程，非指定人员严禁操作。

穿戴全套防护装备：安全帽（帽沿与头部留适当间隙）、防割手套、防砸安全鞋，禁止穿宽松衣物或佩戴饰品（避免卷入设备）。

电气系统：检查电源线无破损、插头插座连接牢固，电控柜内断路器、熔断器正常，急停按钮灵敏有效（按压后能迅速切断电源）。

液压系统：确认油箱油位达到标定刻度线，油液清澈无浑浊（无金属颗粒或发黑），推荐使用 46# 抗磨液压油（冬季换 32#，夏季保持 46#）；检查油管无老化龟裂、接头无渗漏，散热器散热片无堵塞。

机械结构：紧固刀刃、连杆销轴等紧固件（扭矩参考 80-100N・m），用塞尺测量刀口间隙（正常≤0.2mm），确保刀架与固定刀座平行度偏差≤0.1mm；清理导轨杂物，涂抹锂基润滑脂（每班次补充）。

安全装置：测试光栅防护、过载保护（压力超限自动停机）、限位开关功能，防护门联锁有效，紧急通道畅通无阻。

清理场地杂物、油污，铺设防滑材料（若地面凹凸），保证足够照明（夜间需额外补光）。

摆放消防器材（在有效期内），设置安全警示标志，禁止无关人员进入作业半径（至少 1.5 米）。

合上电源总开关，挂上 “作业中，禁止合闸” 警示牌，避免他人误操作。

按下油泵启动按钮，空载运行 3-5 分钟，观察液压系统压力（正常 20-25MPa）、油温（≤60℃），听设备有无异响，确认刀架升降、压料装置动作流畅。

选择工作方式：旋钮切换 “点动”“单次”“循环”（点动用于调试，循环适用于连续作业）。

待剪切废钢需符合设备要求：禁止剪切未经退火的钢件、铸铁件、长度＜100mm 或超过刀口长度的工件，轻薄料需整理成捆避免打滑。

人工送料时用夹钳推送（禁止徒手接触刀口区域），将废钢靠近刀内侧放置，通过限位挡块对准剪切中心，确保压料装置能完全覆盖物料。

自动送料机型需联动输送辊道，通过传感器确认物料到位后，触发压料动作（压料力为剪切力的 10%-20%）。

确认人员远离传动部分及刀口后，按下剪切按钮：压料装置先压紧废钢，刀架缓慢下行（工进阶段）完成剪切，保压 2-3 秒确保切断彻底。

剪切过程中实时监控：若出现剪切无力、油管渗漏，立即按下急停按钮，禁止带病运转。

单次剪切完成后，刀架自动回程至上止点，压料装置延迟松开，取出剪切后的块状物料（规格通常 300×300mm-600×600mm），再进行下一轮作业。

作业结束后，清理设备内残留废钢碎屑，关闭工作方式旋钮。

按下总停止按钮，切断电源总开关，取下警示牌。

填写设备运行记录，注明剪切量、设备状态及异常情况。